Jak uniknąć przestojów produkcji przez brak części zamiennych?

Kiedy zatrzymuje się linia, zatrzymuje się wszystko 

W każdej fabryce przychodzi taki moment: linia staje, a operator mówi tylko jedno słowo – czujnik. Drobny element, kosztujący kilkadziesiąt złotych, potrafi zatrzymać wielomilionową produkcję. Wtedy zaczyna się gorączkowe poszukiwanie: kto ma, kiedy przyśle, jakim kurierem, czy istnieje zamiennik. Brzmi znajomo? To codzienność działów utrzymania ruchu. Dlatego firmy, które myślą długofalowo, nie czekają na awarię – one budują system, który minimalizuje ryzyko przestojów. 

Dlaczego produkcja wciąż staje z powodu braku części?

1. Zbyt duża zależność od jednego producenta. Globalny rynek komponentów jest niestabilny. Wystarczy przerwa w dostawach, by terminy wydłużyły się z 3 dni do 8 tygodni. 
2. Brak planu magazynowego. Części zamawiane „na ostatnią chwilę” to najczęstsza przyczyna nerwowych telefonów. Bez listy elementów krytycznych nie da się zaplanować dostaw. 
3. Nieaktualna dokumentacja techniczna. Wiele zakładów wciąż korzysta z projektów sprzed 10 lat. Komponenty z tych schematów często są już wycofane, a ich odpowiedniki różnią się wymiarami lub parametrami. 
4. Rozproszony łańcuch dostaw. Różni dostawcy, różne terminy, różne formy transportu – i brak jednego koordynatora, który spina to w całość. 

Krok 1: Zrób audyt części krytycznych 

Nie wszystkie elementy są tak samo ważne. Audyt powinien obejmować: 

• identyfikację części, których brak zatrzyma linię, 

• sprawdzenie dostępności rynkowej, 

• określenie minimalnych stanów magazynowych, 

• wskazanie potencjalnych zamienników. 

Najlepiej, jeśli audyt przeprowadza wspólnie zespół UR i dostawca automatyki – ten, który zna rynek i może ocenić, które pozycje są „wysokiego ryzyka”. 

Krok 2: Zbuduj „inteligentny” magazyn

Nie chodzi o pełny magazyn za milion złotych. Chodzi o mądry zapas – tak dobrany, by zapewnić ciągłość, a nie mrozić kapitału. 

Segmentacja zapasów 

Podziel komponenty na 3 kategorie: 

• A – krytyczne: trzymane na miejscu, minimum 1 sztuka, 

• B – częste: dostępne u dostawcy w 48 h, 

• C – rzadkie: zamawiane na żądanie. 

Monitoring rotacji 

System ERP lub nawet prosty arkusz pozwala śledzić, jak często zużywane są części. Dzięki temu wiadomo, co rzeczywiście warto mieć pod ręką. 

Krok 3: Współpraca z dostawcą, który szuka zamiast sprzedawać 

W świecie, w którym dostępność zmienia się z dnia na dzień, kluczowe jest partnerstwo z dostawcą, który ma globalny sourcing. Nie taki, który czeka, aż coś zamówisz, tylko taki, który: 

• zna Twoją specyfikę produkcji, 

• monitoruje rynek pod kątem Twoich komponentów, 

• potrafi znaleźć zamiennik, zanim sam dowiesz się o problemie.

To nie teoria – tak właśnie działa Automatyka T-Matic. Nasi klienci często dostają alternatywne rozwiązanie jeszcze zanim producent potwierdzi brak dostępności. 

Krok 4: Wdrożenie polityki zamienników 

Nie każda firma to robi, a to jedno z najlepszych zabezpieczeń przed przestojem. Dobry zamiennik = ta sama funkcja, inny producent. Korzyści: 

• uniezależnienie się od jednego źródła, 

• krótszy czas dostawy, 

• często niższa cena przy tej samej jakości. 

Warto stworzyć dokument wewnętrzny, w którym każda pozycja ma przypisany zamiennik A/B. Taki dokument w rękach doświadczonego dostawcy to gotowy plan awaryjny. 

Krok 5: Zintegrowana komunikacja 

Szybka wymiana informacji między działem UR, zakupami i dostawcą to dziś standard. Ale standard często tylko na papierze. W praktyce warto: 

• mieć dedykowany kanał kontaktu (np. mail lub formularz dla zapytań UR), 

• ustalić maksymalny czas reakcji (np. odpowiedź w godzinę), 

• przypisać do firmy jednego opiekuna handlowego. 

Krok 6: Automatyzacja i integracja systemów 

Jeśli firma ma własny system ERP lub CMMS, można zintegrować go z bazą dostawcy. Dzięki temu: 

• zamówienia tworzą się automatycznie po spadku stanu, 

• raporty z dostępności są generowane w czasie rzeczywistym, 

• można prognozować potrzeby zakupowe. 

To kolejny krok w kierunku bezawaryjnej produkcji 4.0. 

Krok 7: Stały monitoring i aktualizacja planu 

Świat komponentów zmienia się szybciej niż kiedykolwiek. Co roku warto przeglądać listę części, usuwać wycofane modele i dodawać nowe zamienniki. Dzięki temu dział UR nigdy nie zaskoczy awaria, której nie da się naprawić z powodu braku dostępu do elementu. 

Jak mierzyć efekty? 

• MTTR (Mean Time To Repair) – średni czas naprawy: jeśli spada, znaczy, że plan działa. 

• Liczba nieplanowanych przestojów – idealnie: 0. 

• Koszt zapasów vs. koszt przestojów – pokazuje, że „oszczędzanie” na magazynie często kosztuje więcej niż utrzymywanie części. 

Podsumowanie 

Przestoje produkcji nie są kwestią „czy”, tylko „kiedy”. Ale to, jak szybko zakład wróci do pracy, zależy od przygotowania. Plan zapasów, polityka zamienników i zaufany partner logistyczny potrafią zdziałać więcej niż najnowszy system ERP. 

Automatyka T-Matic od 35 lat wspiera działy UR w całej Polsce. Działamy cicho, ale skutecznie – szukamy, negocjujemy, dostarczamy. Bo gdy produkcja staje, liczy się tylko jedno: czas.